多くの調達マネージャーは、前払い単価が高いため、低コストの汎用非シール ステンレス鋼熱電対を高級ハイエンド真空アニール済みインコネル シール プローブにアップグレードすることをためらっています。{{1}{1}{2}}標準化された定量的なコスト-利益計算モデルは、スクラップロスの削減、メンテナンスの労働力の削減、ダウンタイムの回復、ヒーターのスペアパーツの節約など、すべての長期的なコスト削減項目を定量化します。これにより、ほとんどの連続生産金型でハイエンドの熱電対のアップグレードが経済的に有利であることが明確に証明されています。-年間純利益の主要な計算式は次のとおりです: 年間純利益=年間合計スクラップコスト削減 + 年間メンテナンス人件費削減 + 年間ダウンタイム出力回収価値 − ハイエンド熱電対の年間追加調達コスト-。
最初の大きなメリットはスクラップロスの削減であり、これが最大の経済利益の原動力となります。一般的な熱電対は 1 ～ 2 か月以内に深刻な温度ドリフトを生成し、継続的な過熱または不足を引き起こし、月間平均スクラップ率を 6 ～ 12% 上昇させます。 1 個あたりの原材料コストが 0.2 ドルで毎日 10,000 個の部品を生産する金型の場合、スクラップ率が 8% 削減されると、原材料の廃棄物だけで年間 10,000 × 0.2 × 0.08 × 365=ドルが節約されます。ハイエンドのシールされたグレード 1 熱電対は、12 ～ 18 か月間安定した精度を維持し、ドリフトによる変色、泡立ち、規格外の寸法欠陥が発生することなく、スクラップ率をベースラインの 1 ～ 2% に制限します。-多くの場合、このスクラップの節約だけで、交換後の最初の 2 ～ 4 か月以内にアップグレードされたプローブの追加調達費用を相殺できます。
2つ目のメリットは、メンテナンスの人件費の削減です。一般的な熱電対は 30 ～ 60 日ごとに交換する必要があり、交換ごとに 1 ～ 2 時間の冷却、分解、設置、テストの作業が必要になります。ハイエンドのプローブは 12 か月ごとに交換するだけで済み、年間の熱電対メンテナンス労働時間を 90% 以上削減できます。メンテナンス技術者に時間給を支払っている工場は、短縮された労働時間に時間当たりの人件費を乗算することで直接的な労働力の節約を計算でき、さらに、時間外のプローブ交換の故障に伴う緊急時の時間外労働コストを削減できます。{9}}
3 番目の利点は、計画外のダウンタイムの排除による失われた生産出力の回復です。一般的な熱電対が故障すると、生産が 1 ～ 3 時間停止します。継続的な 3 交代生産ラインでは、ダウンタイムが発生すると、1 時間あたり数千個の認定部品が失われます。{3}}長寿命の-ハイエンド プローブ-にアップグレードすると、年間のダウンタイム時間が 85% 以上削減され、センサー障害によるシャットダウンによって失われる出力販売利益の損失を取り戻します。納期が厳しい自動車 OEM の注文金型の場合、納期遅延によるペナルティ料金の回避は、基本的な労働力とスクラップの計算には含まれない追加の隠れた大きな利益項目となります。
唯一のコスト増加は、ハイエンド合金熱電対の追加調達割増額です。{0}}ハイエンド プローブと汎用プローブの単価差に、アップグレード後の年間総交換数量を乗じて、年間の追加購入コストの合計を計算します。-たとえば、工場が元々年間 60 個の汎用プローブを 1 台あたり 12 ドルで交換し、アップグレードされたインコネル プローブの費用は年間 8 回のみの交換で 1 台あたり 28 ドルだった場合、年間の追加調達支出=(8 × 28) − (60 × 12)=224 ドル − $720=マイナス 496 ドル、つまり年間スペアパーツ支出総額が実際に減少し、余分なコスト負担なしで純粋な純利益が生み出されることになります。
補助的な節約には、ヒーターの耐用年数の延長やコントローラーの修理コストの削減などが含まれます。安定した正確な熱電対フィードバックにより、長期にわたるフルパワー ヒーターの過熱がなくなり、ヒーターの交換頻度が半分に減り、異常な反転またはドリフト熱電対信号による高価なコントローラー回路基板の損傷が軽減されます。すべての補助的な節約額は、年間純利益の合計計算に加算され、あらゆる範囲の経済的利益が反映されます。-
標準化された費用便益計算モデルを適用すると、調達チームは熱電対のグレードのアップグレードによる明確な経済的利益を客観的な数値データで定量化でき、ハイエンド プローブの事前の高額な価格に対する主観的な偏見を捨て、ホット ランナー生産ライン向けにデータに基づいた最適な調達決定を下すことができます。-
