-ホット ランナー マニホールドやノズル内部に炭化した溶融分解残留物が長期にわたって蓄積すると、熱電対検出接合部に硬い導電性汚染層が形成され、隠れた温度ドリフト、不安定な信号出力、加速された内部プローブ腐食が引き起こされます。これは、ほとんどの工場で大量欠陥部品が発生した後にのみ発見される一般的な慢性故障です。溶融分解残留物は、プラスチック材料が超過温度領域に長時間留まりすぎると生成されます。- ABS、PC、PA、PPS ポリマーは過度の熱で分解して黒色のカーボン粒子を形成し、難燃剤やガラス繊維の破片と混合して金属表面にしっかりと付着する粘着性のカーボン堆積物を形成します。
ノズル ゲートにある熱電対スプリング プローブ チップは、最も深刻な炭素残留汚染に直面しています。 -高温の溶融物が射出サイクルごとにゲートを通って流れ、浮遊炭素粒子を運び、センシング ヘッドの表面に衝撃を与えます。数百回の生産サイクルの後、厚さ 0.03 ～ 0.1 mm の緻密なカーボン層がスプリング プローブの平らな接触面を覆います。カーボンは断熱性能は弱いものの、導電性が強いため、二重のダメージを同時に発生させます。まず、カーボン フィルムがノズル金属と感知接合部の間の熱伝達をブロックし、実際の溶融温度よりも 10 ～ 30 度低い表示温度を生成します。コントローラーはヒーターの出力を継続的に高め、局所的な過熱を悪化させ、材料の炭化をさらに加速させ、悪循環を形成します。次に、導電性炭素残留物が熱電対のシースと内部の感知線を接続し、熱膨張中に断続的な接地短絡アラームを引き起こします。{10}}
埋め込まれたマニホールド深井戸熱電対は、閉じた測定穴内に炭素残留物を蓄積します。{0}カーボン粒子を運ぶ溶融揮発性ガスがプローブのシースと穴の壁の間の狭い隙間で凝縮し、通常の圧縮空気では吹き飛ばすことができない厚いカーボンの堆積物を形成します。蓄積された炭素は熱膨張のために確保された隙間を埋め、外装シースを圧迫して外側の保護層を傷つけ、腐食性プラスチック蒸気がプローブ内部に侵入して合金の熱接点を酸化させます。密閉されたシームレスプローブは残留物の浸透を遅らせることができますが、表面の炭素汚染により、コントローラーソフトウェアで校正できない持続的な測定オフセットが依然として発生します。
熱電対の構造により洗浄の難易度は大きく異なります。露出したスプリング ノズル プローブは分解して、高温のアルコールと細かい金属研磨パッドで拭いて炭素残留物を除去できます。しかし、深く埋め込まれたプローブの場合、完全に洗浄するにはマニホールドを完全に分解する必要があり、生産のダウンタイムが 4 ～ 6 時間かかります。-マイクロ金型用の超小型フラットボタン熱電対には、微小なピットに炭素残留物が蓄積する小さな感知面があり、完全に除去するには超音波洗浄が必要です。カーボン残留物と混合されたシリコン離型剤は、アルコールだけでは除去できない超硬質複合フィルムを形成します。そのため、二次汚染を避けるために、再取り付け前に完全に拭き取る必要がある特別なモールド カーボン洗浄溶剤が必要です。-
標準的な予防措置により、熱電対接点の炭素残留汚染が根本的に軽減されます。まず、正確な熱電対温度フィードバックを維持して、溶融物の劣化を引き起こす隠れたホットスポットを排除します。月に一度の定期的な校正により、信号ドリフトによって引き起こされる長期的な過熱を防ぎます。-次に、専用の高温洗浄剤を使用して 8{4}} 時間シフトごとに金型パージ手順を実行し、ランナー チャネル内の浮遊炭素粒子を洗い流します。-第三に、厚い層が形成される前に表面の炭素堆積物を除去するために、アクセス可能なノズルスプリングプローブを毎週分解して洗浄します。 4 番目に、射出サイクル パラメータを最適化して、ホット ランナー チャネル内のプラスチックの滞留時間を短縮し、炭素残留物の発生源をカットします。溶融劣化残留物の汚染をタイムリーに制御することで、熱電対の測定精度が安定し、金型の洗浄頻度が減り、炭素による温度ドリフトによって引き起こされるプラスチック部品のバッチ不良が回避されます。
