オペレータが目に見える成形欠陥を抱えているにもかかわらず、コントローラーの熱電対の読み取り値が安定していることは珍しくありません。この混乱した状況は通常、ランダムなプロセス変動ではなく、隠れたセンシングの問題を示しています。
一般的な原因の 1 つは、熱電対プローブと加熱された鋼材の間の熱接触が不十分であることです。バネが弱いかセンサーの位置がずれていると、実際のノズル温度ではなく、表面近くの気温が測定されます。読み取り値は安定しているように見えますが、不正確です。
熱電対のドリフトは徐々に発生する可能性があり、コントローラーが安定しているにもかかわらず不正確な温度を維持することになります。表示は一貫していますが、実際の溶融温度が高すぎるか低すぎるため、欠陥が発生します。
実際の温度が変動している間、電気的干渉により、誤って滑らかな読み取り値が作成される可能性があります。コントローラーのノイズ フィルターにより実際の不安定性が隠蔽され、プロセス条件の不正確な信頼につながる可能性があります。
低品質の熱電対による応答の遅れにより、ディスプレイに表示されない短い温度のスパイクや低下が発生します。{0}このような急激な変化は依然としてメルトフローを混乱させ、欠陥の原因となります。
配置が間違っていると、センサーが臨界溶融ゾーンから離れた位置に配置されます。実際の処理温度が変化しても、監視領域は安定したままになります。
これらの隠れた問題を理解することは、技術者がコントローラーのディスプレイを超えて、センサーの取り付け、接触圧力、および校正を検査するのに役立ちます。隠れたセンシング問題を解決すると、一貫した部品の品質がすぐに回復します。
