ブランド メーカーによって組み立てられたすべての完成したホット ランナー システムは、金型の納品前に標準化された多段階の熱電対テストを受け、寸法の不一致、信号の異常、隠れた構造欠陥を排除し、原材料のテスト、オフライン プローブの校正、金型アセンブリの配線テスト、高温老化シミュレーションをカバーする完全な品質検査トレーサビリティ システムを形成します。-最初のテスト段階は、熱電対コンポーネントの原材料の受け入れ検査で、プローブの組み立て前に実行されます。研究所の検査官は、合金ワイヤの純度、シース材料の組成、および絶縁体の耐熱性を検証し、IEC 60584 熱電曲線試験を実施して、J/K- タイプの公差グレードが顧客の要件を満たしていることを確認します。医療用/自動車用金型ではグレード 1、包装用金型ではグレード 2 です。耐食性-合金シースは酸浸漬耐腐食試験にも合格し、超-小型マイクロ プローブは曲げ疲労試験を受けて、小さな半径で 500 回の曲げサイクルを繰り返しても内部ワイヤが破損しないことが保証されています。-不適格な原材料バッチは、生産組み立ての前に拒否されます。
第 2 段階は、オフラインでの独立したプローブの校正です。完成した各熱電対は、200 度、300 度、400 度での 3 点テストのためにドライブロック温度校正器に配置され、国家標準の基準センサーに対する偏差値を記録します。{{1}指定された許容値を超える偏差のあるプローブは、すぐに再加工されるか廃棄されます。延長ケーブルとコネクタ アクセサリは、シールド効果について個別にテストされます。電磁干渉シミュレーション装置は、高周波交流磁場を生成して、シールドが損なわれていない状態で信号の変動が ±0.5 度以内に収まることを検証し、信号ジッターが発生しやすい不適格でシールドされていないハーネスを除去します。
3 番目の段階は、マニホールドとノズルに熱電対を取り付けた後の金型配線の導通テストです。{0}技術者はすべてのプローブを標準のマルチゾーン コントローラに接続し、コールド状態の導通検査を実施して断線、短絡、逆極性の障害を検出します。-すべての取り付けネジは、ブランド仕様に従ってトルク制限ドライバーを使用して締め直されます。その後、金型は 120 度の低温に加熱され、熱膨張による接触緩みによって引き起こされる初期段階の異常アラームが観察されます。-ワイヤハーネスの配線は、相互干渉を避けるために信号ケーブルをヒーター電力線から分離するようにワイヤギャップを調整して、金型プレートのエッジが鋭利に摩擦するリスクがないかチェックされます。-。
4 番目のコア テスト ステージは、実際の連続生産条件をシミュレートする 500- 時間の高温老化シミュレーションです。-ホット ランナー システムは、お客様が指定した製造温度で動作し、すべての熱電対信号がデータ ロギング装置によって 10 分ごとに自動的に記録されます。{6}}検査官は長期的な信号ドリフト、応答速度、安定性を監視します。-経年劣化により±1.5度を超えて徐々にずれが生じたプローブは分解して交換します。この経年劣化テストでは、内部ワイヤの微小亀裂、シースのシール不良、長時間の熱サイクル後にのみ現れるノズル スプリングの疲労などの隠れた欠陥が明らかになります。これらは短期間の静的校正では検出できません。{10}}
最終納品テストでは、原材料証明書、3 点校正データ、経年劣化試験曲線、配線検査記録を含む完全な熱電対品質レポートが生成され、顧客の品質監査のために金型納品文書に添付されます。{0} EU および米国市場をターゲットとした輸出金型の場合、追加の RoHS および LFGB 重金属析出試験レポートが添付されます。標準化された複数段階の納品前テストにより、金型が工場から出荷される前に熱電対のマッチングと性能の欠陥が 98% 以上排除され、顧客のオンサイトでのデバッグ時間が半分以下に短縮され、検査されていない欠陥センサーによって引き起こされる量産障害が回避されます。-
