個々の熱電対プローブは、高温のホット ランナー ゾーンで長期間動作すると、測定接点の部分的な溶融や破損が発生し、熱電信号ループが完全に遮断され、永久的な開回路故障が引き起こされます。{{0}{1}}多くの保守担当者は、根本的な原因を特定せずに損傷したプローブのみを交換するため、同じ温度ゾーンで新しい交換用熱電対の溶融損傷が繰り返されます。この記事では、接合部の融解測定と対象となるラジカル ソリューションの 4 つの主要な要因を要約します。
原因 1: 熱電対の定格温度抵抗をはるかに超える、長期にわたる深刻な温度オーバーシュート。-継続的なオーバーシュートの根本的な原因は、測定ベースまたはスプリング リングの接触熱抵抗が低いことです。センサーは誤った低温信号をコントローラーに送り、ヒーターを長時間フルパワーで出力します。-測定接点の局所温度が 500 度を超え、K/J 合金ワイヤの長期温度限界を超え、熱電接点合金が徐々に溶けます。-典型的な現象: 熱電対が溶けるずっと前に、対応するホット ランナー ゾーンで材料の燃焼や唾液の欠陥が頻繁に発生し、ポータブル温度計で測定された実際の金属温度はコントローラの表示値より 80 ～ 120 度高くなります。根本的な解決策: 測定接触面を分解して研磨して炭素堆積物を除去し、熱伝導性ペーストを塗布して留め具を締め直して熱抵抗を排除し、常温閉ループ調整に戻してオーバーシュートを回避します。-
原因 2: シース短絡による測定接点での局所的な電気アーク加熱。-熱電対のシースに微小な亀裂があり、内部の絶縁粉末が湿気を吸収すると、正の合金線が金属シースに接触して短絡ループが形成されます。-。小さな接点は、弱い熱電流の下で高温の電気アークを生成し、測定接点の合金を瞬時に溶かします。-前兆異常の兆候には、温度ゾーンの頻繁な短絡アラーム、不規則な温度上昇測定値、メガオーム計で検出される絶縁抵抗の徐々に低下などがあります。{7}}解決策: レーザー溶接された完全に密閉された熱電対を交換して湿気とガスの侵入をブロックし、ワイヤのレイアウトを最適化してシースの摩耗による損傷を防ぎ、事前にスクリーンの湿ったプローブの絶縁抵抗を定期的にテストします。
原因 3: 化学的高温腐食による測定接点合金の薄化。- PVC、高ハロゲン難燃性プラスチック、硫黄-を含むリサイクル材料を加工する金型からは腐食性ガスが放出され、高温で測定接点合金が継続的に侵食され、合金ワイヤは年々細くなります。長期間の腐食の後、-熱電接合の断面積が小さくなりすぎ、本来正常に機能するのと同じ加熱温度で溶けて破損します。予防策: 腐食性材料の生産ラインにインコネルシース防食コーティング熱電対を一律に採用し、測定点の洗浄サイクルを短縮して腐食性残留物の堆積物を除去し、プローブを 4 か月ごとに明らかに腐食が薄くなったものと交換します。
原因 4: 不良熱電対測定接点の不適切な溶接プロセス。低コストの劣悪な熱電対は全周溶接ではなく、溶接面積の小さいスポット溶接を採用しているため、合金線とシース壁との接続強度が不足し、熱伝導効率が悪くなります。通常のホット ランナー加熱下では、小さな溶接点の局所温度が急激に蓄積し、最終的には溶接接合部が溶けます。このような危険が隠れている新しいプローブは、通常、設置後 1 ～ 2 か月以内に故障します。解決策: スペアパーツを購入するときは、完全にレーザー溶接された測定接点熱電対のみを選択し、バッチ入荷検査中に顕微鏡で溶接品質をスポットチェックして、スポット溶接された不良製品を拒否します。-
接合部の溶融を測定した後の標準的な故障後の処理プロセス。-溶断損傷を発見した後は、試作のために新しい熱電対を直接取り付けないでください。まず、ホット ランナー ゾーンの実際の最高温度を検出して、長期的なオーバーシュートがあるかどうかを確認します。-ホットランナー加熱コイルの絶縁抵抗をテストして、漏電短絡を排除します。-加工原料から強い腐食性の揮発性ガスが発生するかどうかを確認します。交換用プローブの繰り返しの溶融損傷や繰り返しの金型停止損失を避けるために、新しい密閉型高品質熱電対を取り付ける前に根の誘発をすべて排除してください。-
