熱電対の故障は、ホット ランナー金型のダウンタイム原因の中で第 1 位にランクされており、開回路、短絡、温度ドリフト、不安定な読み取り値、および接触不良の 5 つのコア故障タイプが含まれます。それぞれの故障は機械的損傷、配線エラー、材料の老朽化、または不適切な取り付けによって引き起こされ、プラスチックの劣化、バッチ欠陥製品、金型の停止などの重大な損失をもたらします。
1. 開回路障害 (コントローラーは最高温度または TC アラーム コードを表示します)。この最も直感的な故障は、熱電対の内部合金ワイヤの破損によって発生します。根本原因には、金型組み立て中の過剰な曲げ半径 (ワイヤの繰り返し曲げ疲労)、金型クランプ中のワイヤの挟み込み、熱接点での熱サイクル膨張および収縮疲労、または長期間の高温にさらされた後の酸化破壊などが含まれます。--電子モールド用の薄いシース マイクロ-プローブは、開回路になりやすいです。トラブルシューティングの手順: マルチメーターを使用して抵抗を測定します。抵抗が無限大であればワイヤーの断線が確認され、プローブ全体の交換が必要になります。予防策: 機械的応力を緩衝するために酸化マグネシウムを充填した鉱物-絶縁MI熱電対を採用し、設置時の曲げ半径を5mm以上に標準化します。
2. 短絡障害 (コントローラーがゼロ温度またはランダムに低い読み取り値を示す)。プラスとマイナスの合金ワイヤがシース内で互いに接触すると発生します。通常、シースの傷による損傷が原因で発生し、内部ワイヤに接触する高温溶融漏れや、ケーブル コネクタの絶縁層の損傷につながります。-金属の破片が付着したモールド配線端子が緩んでいると、ショートも引き起こされます。結果として、ヒーターの過熱暴走、プラスチックの深刻な燃焼、ノズルの炭化などが発生します。解決策: シース表面に穴がないか検査し、損傷したケーブル絶縁体を巻き直し、コネクタ端子の酸化物粉末を清掃し、短絡したプローブを直ちに交換します。
3. 静かな温度ドリフト (最も破壊的な欠陥が隠されています)。アラーム信号がないと熱電対の校正精度は徐々に低下し、数週間の生産期間中に実際の温度はコントローラーの読み取り値と 3 ～ 15 度異なります。原因: 熱接点での合金ワイヤの酸化、エアギャップ熱損失を発生するプローブの取り付けの緩み、電気グランドループの干渉、またはセンシングチップ上の分解したプラスチックカーボン堆積物による汚染。成形業者は、QC が反り、変色、または劣化した部品のバッチを拒否するまで、ドリフトを無視することがよくあります。標準温度ブロックを使用した定期的な四半期ごとの熱電対校正が唯一の効果的な予防方法です。
4. 温度測定値が不安定に変化する。電磁干渉や接触不良により、設定値が安定せずに表示値が激しく変動する。ヒーターの電源ケーブルが熱電対の信号線としっかりと束ねられると、信号ノイズが発生します。緩んだスプリングプローブは、熱膨張中に取り付け穴との密着性を失います。プラグ端子が腐食すると、信号伝送が断続的に発生します。修正: 信号と電源の配線経路を分離し、コントローラ側でのみ接地されたシールド付き熱電対ケーブルを使用し、疲労して失われたスプリング プローブを交換し、コネクタ端子を磨きます。{4}}
5. 逆極性配線不良。熱電対のプラスとマイナスのワイヤがコントローラーのプラグで逆に接続されているため、継続的な低温アラームとヒーターの過熱が発生します。-新しい金型のセットアップ作業者は、この間違いを頻繁に犯します。 K および J タイプの熱電対には、極性を区別するために色分けされた正/負のワイヤが付いています。{4}}是正措置: コントローラーの端子台で 2 本の芯線を交換し、各加熱ゾーンの配線ラベルを再確認して、エラーの繰り返しを回避します。
その他の軽微な障害には、腐食性エンジニアリング プラスチックの揮発性物質によるシースの腐食、作業場の油やほこりによるケーブルの外側編組の経年劣化による亀裂、接触圧不足を引き起こすスプリングの故障などがあります。定期的な熱電対の検査および交換スケジュール (生産強度に応じて 2 ～ 6 か月ごと) を確立すると、ホット ランナーのダウンタイムを 70% 以上削減できます。
