取り付けられた熱電対の内部芯線の破損の疑いを検査するためだけに、無傷のホット ランナー ノズルまたはマニホールドを分解すると、膨大なメンテナンス作業時間が無駄になり、精密な金型が損傷する危険性があります。標準化された 3 ステップの非破壊検査フローにより、メンテナンス スタッフは金型分割作業を行わずに、Synventive および国内生産ホット ランナーの故障位置を迅速に特定でき、日常のトラブルシューティングの効率が大幅に向上します。-ステップ 1 では、熱電対のプラス端子とマイナス端子を制御キャビネットの端子ストリップから完全に取り外し、マルチメータを抵抗測定範囲に切り替えて、芯線のループ全体の抵抗値をテストする必要があります。抵抗値が無限に読み取れるということは、配線経路のどこかで芯線が完全に断線していることを意味します。同じ仕様の標準公称抵抗よりもはるかに高い測定抵抗が無傷の熱電対である場合、部分的に隠れた断続的な破損が示されており、作業場の振動や温度変化により時折開回路故障が発生します。-
ステップ 2 では、メグオーム計の高抵抗ギアを使用して、コア線と外側の金属シース間の絶縁抵抗を検出します。異常なループ抵抗値とともに絶縁指数が大幅に低下した場合、破損部分がシースの内側の壁に接触し、熱電対本体内に不規則なコア-シース短絡-回路の漏れ故障が形成されます。ステップ 3 では、セグメント化された局所加熱位置決めテストを実施します。メンテナンス スタッフはホット エア ガンを使用して、キャビネットの端子からプローブの取り付け端に向かって徐々に外側のワイヤをセクションごとに加熱し、リアルタイムのマルチメータの抵抗変動を同期的に観察します。-突然の鋭い抵抗ジャンプ位置は、おおよその芯線断線座標を正確にマークします。
ワークショップでは、すべてのホットランナー制御キャビネットの横に、不可欠な永続的故障診断ツールとしてマルチメータとメガオーム計を配置し、初心者の保守担当者が標準化された検査手順に厳密に従うことができるように、詳細な動作チェックリストを作成してキャビネットの表面に貼り付けています。このような非破壊検出技術を習得すると、主観的な経験的判断によって引き起こされる盲目的な不必要なホット ランナーの分解が回避され、装置の故障によるダウンタイムが効果的に短縮され、射出成形企業の追加の金型再組み立てデバッグ コストが継続的に削減されます。
