ホット ランナー温度センサーを交換した後は、射出成形プロセスの安定性と製品品質の一貫性を確保するために、多次元の比較と系統的なテストを通じて温度測定精度を検証する必要があります。{0}}コントローラーの表示値のみに依存するのは不十分です。標準信号源、実際の温度フィールド、動的動作性能を組み合わせた包括的な検証が必要です。
I. 標準装備を使用した信号-レベルの検証
温度校正器のシミュレーション方法 (推奨): 温度校正器を PT100 モードに設定し、複数の標準温度点 (0 度、100 度、200 度、300 度など) に対応する抵抗値を出力し、コントローラーの対応するチャンネルに接続します。
合格基準: コントローラーの表示温度と設定値との偏差 ±1 度以下。
利点：金型を加熱する必要がなく、速度が速く、再現性が高い。
ポータブルドライブロックオーブンの比較方法：新設の温度センサーをドライブロックオーブンの恒温ポートに挿入し、目標温度（例：200℃）を設定し、温度が安定した後（約10分）、コントローラーの測定値を記録します。
合格基準：測定値と表示値との偏差が±2度以内で、急激な変動がないこと。
注: 熱伝達に影響を与える空隙を避けるために、温度センサーが完全に挿入されていることを確認してください。
氷水・沸騰水の温度測定方法（簡易緊急時）
0度の検証：純水と砕いた氷をよく混ぜた容器に温度センサーを置き、コントローラーが0度に近い値を表示するかどうかを観察します。
100 度検証: 温度センサーを標準大気圧の沸騰水に浸します。読み取り値は 98 ～ 102 度の範囲内である必要があります。
制限事項: 気圧、水質、蒸気の影響を大きく受けます。これは単なる予備的な評価です。
II.オンサイト操作での動的検証-
赤外線温度計の表面比較: 通常の動作温度 (例: 250 度) まで加熱プログラムを開始し、赤外線温度計を使用してノズルまたはマニホールドの表面温度を測定し、コントローラーに表示される値と比較します。
注: 反射干渉を避けるために、放射率を 0.90 ～ 0.95 (金属酸化物表面の場合) に調整します。
合格基準: 偏差 ±3 度以下、複数の測定点にわたって一貫した傾向。
マルチサイクル温度安定性テスト: 5 ～ 10 の射出サイクルにわたって連続的に実行し、このゾーンの最高温度、最低温度、平均温度を記録します。
合格基準: 温度変動範囲 ±3 度以下、ドリフトや突然の急上昇がないこと。
これは、コントローラの内蔵データ記録機能または外部データ収集デバイスを使用して完了できます。{0}
溶融挙動観察方法：試作成形を行い、ゲートからの溶湯の流れを観察します。
適正温度：流量が均一で、噴射跡や滞りがない。
温度が高すぎる場合： 焦げ、シルバースジ、フラッシュが発生します。
過度に低い温度: 充填が不十分で、コールド スラグのヘッドが顕著です。
実際の成形パフォーマンスによる温度精度の推定:** 実際の成形パフォーマンスを分析して、温度測定が正確であるかどうかを判断します。
Ⅲ．システム統合と長期モニタリングの推奨事項:-
コントローラーのオフセット補償 (オフセット) 機能を有効にする: 体系的な偏差が見つかった場合 (たとえば、一貫して 2 度高い)、修正用のパラメーターに固定の補償値を設定できます。
校正記録の確立: トレーサビリティと傾向分析のために、ツール、環境、テスト ポイント、および各校正の結果を記録します。
定期的な再検証:-: 特に高負荷の継続的な運用の後は、3 ～ 6 か月ごとに再検証することをお勧めします。-
ヒント: 医療用途や光学用途などの高精度射出成形用途では、絶対精度を確保するために「キャリブレータ + ドライ ブロック炉 + 赤外線比較」の 3 レベルの検証システムを使用することをお勧めします。-
