熱電対センシング ヘッドの炭素堆積による汚染は、ホット ランナー製造における一般的な慢性的な障害であり、長期間の高温動作後に分解されたプラスチック炭素粒子が蓄積することによって形成されます。--汚染度は 3 つの進行段階に分けられ、それぞれに異なる隠れた品質リスクがあり、的を絞った予防洗浄手段により炭素層の形成を遅らせ、厚い炭素の堆積によって引き起こされる不可逆的な温度ドリフトを回避できます。ほとんどの生産チームは、明らかな温度アラームが表示された場合にのみプローブを清掃し、熱伝達を妨げ始めた初期の薄いカーボン フィルムを無視します。
最初の軽いカーボン堆積段階では、センシング ヘッドの接触面に均一に付着した薄い透明な黒いフィルムが形成されます。この薄い層は断熱性能が弱く、プローブとホット ランナー メタルの間に安定した熱抵抗バリアを形成します。表示温度は 3 ～ 6 ℃ 着実に低下し、コントローラーは誤った低温信号を補うために自動的に加熱出力を増加します。この段階では、プラスチック部品に明らかな欠陥はありませんが、ヒーターは長期にわたる高負荷下で動作し、ホット ランナーの電力消費量が大幅に増加し、加熱スリーブの老化速度が加速されます。-薄い炭素膜は、金型を分解しなくても、糸くずの出ないアルコール布で拭くと完全に除去できます。{7}}
1 か月間連続して 3 交代で生産すると、中程度の厚さの炭素が堆積します。-離型剤の残留物と混合されたカーボン粒子は焼結して、通常のアルコールでは溶解できない硬い複合層を形成します。熱抵抗バリアが厚くなり、温度読み取り値のオフセットが 10 ～ 25 ℃に拡大します。メルトチャネル内には隠れたホットスポットが多数発生し、プラスチックは過熱領域に長時間留まって分解し、炭素が継続的に堆積する悪循環が形成されます。この時点で、成形部品に黄ばみ、脆さ、黒い斑点の欠陥が現れ始めます。熱電対を分解し、硬化したカーボン層を完全に除去するためにファインセラミックパッドで研磨する必要があります。
深刻な深い炭素の堆積が、シースと測定穴の壁の間の小さな隙間に浸透します。硬質炭素層が熱交換チャネルを遮断し、プラスチックの分解によって発生した腐食性揮発性ガスがシース表面の周囲に捕捉され、ステンレス鋼の外壁に微細な腐食ピットをエッチングします。ピンホールが形成されると、水分と酸蒸気が内部の酸化マグネシウム充填層に侵入し、異種金属の熱接点が酸化し、校正では修正できない永久的なゼロ点ドリフトが発生します。-。この状態の熱電対は廃棄して交換するしかなく、残留炭素堆積物を除去するためにマニホールドの測定穴を乾燥窒素で徹底的に洗浄する必要があります。
標準的な予防操作ルールにより、発生源からの炭素の堆積が制御されます。射出サイクルパラメータを最適化して、ホットランナーチャネル内のプラスチックの滞留時間を短縮し、炭素粒子の発生源を減らします。露出したノズル スプリング熱電対の分解洗浄を毎週実施して、硬化前に薄いカーボン膜を拭き取ってください。非研磨性洗浄樹脂を使用して標準化された金型パージを 24 時間ごとに実行します。- ランナー内の浮遊炭素粒子を洗い流し、大量のプラスチックの分解と炭化を避けるためにパージ温度を製造パラメータより 20 度を超えないよう制御します。四半期ごとの金型メンテナンスでは、すべてのマニホールドに埋め込まれた熱電対を洗浄し、高温熱伝導性グリースを再塗布して炭素残留物の付着を隔離し、温度センサーの安定したサービス サイクルを効果的に延長します。-
