以下は、国内の自動車用射出成形サプライヤーのケーススタディです。導入されたソリューションにより、耐圧性と信頼性が大幅に向上しました。
事例の背景: 車のバンパーのホット ランナー生産ラインでは、当初、定格圧力 150 MPa の一般的な家庭用直圧振動センサーが使用されていました。{0}実際のホットランナーでの最高使用圧力は120MPaでした。わずか 3 か月の使用で、ダイアフラムに亀裂が入って漏れが 2 回発生し、センサーが故障したため、金型の洗浄が停止し、生産能力が喪失しました。
最適化ソリューション (選定から設置までの完全なプロセス調整):
選択のアップグレード: センサーの元の普通の炭素鋼ダイヤフラムは、17-4PH ステンレス鋼の厚いダイヤフラムに置き換えられ、厚さが 0.8 mm から 1.2 mm に増加しました。定格圧力を150MPaから200MPaにアップし、マージン要求「定格圧力 使用圧力の1.5倍以上」をクリアしました。カプセル化はボルト接続から一体化されたオールステンレス鋼の溶接カプセル化に変更され、スプライス継ぎ目の弱点がなくなりました。
設置の最適化: センサーは当初、流路内の溶融材料の衝突点の真向かいに設置されていましたが、溶融材料の直接の衝突を避けるために流路の側面に移動されました。元の通常のゴム製ガスケットは、高圧に耐性があり、高温要件を満たす PTFE + 金属複合ガスケットに置き換えられました。-取り付けトルクは、締めすぎやダイヤフラムの損傷、またはシールギャップの締め付け不足を避けるために、メーカーの要求に従ってトルクレンチを使用して厳密に管理されました。
メンテナンスの最適化: 機械は 3 か月ごとに分解され、ダイヤフラム表面の溶融材料の結晶を洗浄し、ガスケットの変形がないかチェックされます。故障を防ぐため、ガスケットは 12 か月ごとに交換されます。
最適化の結果: 最適化後、センサーの平均寿命は 3 か月から 18 か月に延長されました。ダイアフラムの亀裂や漏れの故障はなくなりました。センサー圧力の故障によるダウンタイムがゼロに短縮され、年間 10 件近くの予期せぬダウンタイムが削減され、メンテナンスと生産の損失が 100,000 人民元以上節約されました。
このソリューションは、ほとんどのホット ランナー接触溶融材料振動センサーの耐圧性の向上に適しており、元のソリューションと比較してコスト増加はわずか約 20% であり、非常に費用対効果が高くなります。-
